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        高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術條件 [軸承行業國家標準]JB/T 1255—2001
        作者:廣州依納  發表時間:2013-03-04  點擊:93
        高碳鉻軸承鋼滾動軸承零件熱處理技術條件 1  范圍    本標準規定了GCrl5、GCrl5SiMn、GCrl5SiMo、GCrl8Mo鋼制滾動軸承零件退火、淬回火后技術要求以及鋼球壓碎載荷、冷熱酸洗、磁力探傷等檢查規程.    本標準適用于上述鋼制軸承零件工序間與成品零件的熱處理質量檢驗。對有特殊要求的軸承零件按相應的標準和產品圖樣的規定。2  引用標準        GB/T231--1984  金屬布氏硬度試驗方法       GB/T l5822--1995  鋼鐵材料的磁粉探傷方法    JB/T 2974--1993  滾動軸承  代號方法的補充規定    JB/T 7361--i994  滾動軸承零件硬度試驗方法    JB/T 7362--1994  滾動軸承零件脫碳層檢查方法    YB/T 5148--1993金屬平均晶粒度測定方法3  軸承零件技術要求3.1  軸承零件退火后的技術要求          軸承零件退火后的技術要求按表1的規定。3.2  軸承零件馬氏體淬回火后的技術要求3.2.1  承零件馬氏體淬回火后硬度及同一零件的硬度差分別按表2、表3的規定。3.2.2  軸承零件馬氏體淬回火后顯微組織應由隱晶、細小結晶馬氏體、均勻分布的細小殘留碳化物、少量殘留奧氏體以及少量的屈氏體       組成。淬回火后顯微組織要求按表4的規定。3.2.3  軸承零件淬回火后的其他技術要求按表5的規定。3.3  軸承零件貝氏體等溫淬火后的技術要求          貝氏體等溫淬火組織由貝氏體、殘留碳化物及少量的屈氏體組成。軸承零件貝氏體等溫淬火后的硬度及組織按表6的規定。其他未列項目按表5的規定。4  檢驗方法   按表7的規定   附 錄 A(標準的附錄)鋼球壓碎載荷試驗規程及壓碎載荷值本規程規定φ3~φ50mm或φ1/8″~φ2″鋼球的壓碎載荷試驗及壓碎載荷值。A1 每批熱處理的鋼球取三組球(9 個)做鋼球壓碎質量檢查,球的尺寸公差應一致。A2 熱處理后的半成品球做壓碎試驗時,鋼球表面不允許有砂輪傷、凹坑、碰傷和麻點等表面缺陷。A3 進行壓碎載荷試驗時,其加載速度可按980~5880N/s 進行加載。A4 進行鋼球壓碎試驗時,對鋼球施加載荷值已超過標準規定時,雖鋼球未被壓碎,亦可卸載,若有特殊要求時,可將鋼球加載至壓碎為止。A5 將壓球胎具由試驗機上取下,打開保險罩,將球迅速取出扔到帶蓋的鐵箱內,以防鋼球爆碎而傷人,然后記錄其試驗結果。A6 在試驗進行過程中,因球安放不當而脫落或因球有裂紋等,造成結果不準確時,此結果應作廢,重取試樣試驗。A7 試驗時鋼球壓碎載荷已達到規定的標準要求,而在退除載荷時球發生破碎,此結果按合格處理。A8 試驗過程中不得突然改變加載速度和中途卸去載荷。A9 鋼球破碎時,有的試驗機振動很大,而使指針產生跳動,使讀數不準確。因此要注意鋼球將要破碎時的載荷讀數。A10 根據球的規格大小設計壓碎胎具,壓碎胎具角度為90°,其胎具可用碳素工具鋼或軸承鋼制造,淬回火后的硬度為60~65HRC。A11 鋼球的壓碎載荷值見表A1 和表A2。  附 錄 B(標準的附錄)磁 力 探 傷 檢 測 規 程本規程適用于檢查磁化軸承套圈和滾子淬、回火后(或成品軸承零件)表面及近表面所存在的裂紋及其他缺陷。B1 磁粉技術條件磁性:具有高導磁率、低矯頑力,當用磁性稱量法檢驗時,被稱出的磁粉試樣應不少于7g。粒度:應小于50μm,平均粒度應小于5~10μm。成分:黑色磁粉含Fe3O4 的量應大于95%。顏色:應與被檢驗零件有高的襯度。光亮零件用黑色磁粉,暗色零件用有色磁粉,如紅色磁粉(Fe3O4)或螢光磁粉等。缺陷顯示程度:標準試樣上的缺陷應顯示清晰。磁粉的質量檢驗按GB/T 15822 的規定。B2 磁懸液的技術要求磁懸液是由磁粉和液體介質(煤油與變壓器油按容量比為2∶1)混合配制而成,其技術要求如下:(1)液體介質應具有揮發度低,化學穩定性好,閃點高,容易清洗和對零件無腐蝕,對人體無損害等特點。(2)油的運動粘度在20℃時應為10~20cst,其他性能應符合油的技術標準。(3)水磁懸液和螢光磁懸液的pH 值應為8~9。(4)磁懸液內之磁粉含量一般為15~30g/L。磁懸液的配制方法和使用的一般規定按GB/T 15822。B3 磁化需要磁力探傷的軸承零件的表面必須清洗干凈,不允許有氧化皮以及其他能粘住磁粉的物質。磁化應保證顯示出任何方向的缺陷,并盡可能使磁場方向與缺陷方向垂直。磁化方法可采用連續磁化和剩磁法。B3. 1 套圈的磁化a)周向磁化法周向磁化法是將低電壓、強電流通過被檢查的零件或將電流通過一個裝置且穿過孔的導電棒上產生磁場,該法是檢查零件內、外壁上縱向裂紋的。其磁化方向見圖B1。b)縱向磁化法縱向磁化法是將被檢查的零件放在一對電磁極之間或者在螺旋管線圈內產生磁場,該法是檢查零件內、外壁的橫向裂紋的??v向磁化法見圖B2。c)聯合磁化法該法是檢查零件各方向的裂紋的。聯合磁化法見圖B3。B3. 2 滾子的磁化(包括小套圈)滾子磁化與套圈磁化原理相同,滾子或小套圈的磁化法見圖B4、圖B5 和圖B6。磁化電流的選擇推薦按表B1。B4 缺陷的顯示B4. 1 在工作開始前,可采用合適的標準試樣或具有已知缺陷的軸承零件來檢查試驗裝置和懸浮液是否能顯示裂紋,若能顯示則可進行檢查。B4. 2 被磁化過的零件懸掛在銅制的支架上或放在銅制的料盤內,零件相互間不要接觸,將上述零件浸入攪拌均勻的懸浮液中停留大于30s 后取出,在光線明亮的燈下可用肉眼或放大鏡(7×)進行反復檢查。B5 退磁零件檢查完畢必須進行退磁。B6 清洗零件退磁后必須清洗干凈并防銹。附 錄 C(標準的附錄)酸 洗 檢 測 規 程C1 冷酸洗本規程適用于顯示軸承零件淬、回火后表面軟點、脫碳和零件的表面裂紋等缺陷。零件酸洗前應經噴砂和除油清洗,以清除表面氧化皮及油污。C1. 1 冷酸洗工藝(1)酸洗槽成分:硝酸6%~30%(容積比)水:余量溫度:室溫時間:約1min(2)流動冷水槽沖洗(3)第一明化槽成分:可采用表C1 任意一種溫度:室溫時間:10~20s(4)流動冷水槽沖洗(5)第二次明化槽成分:鹽酸(比重1.19)10%~15%二氯化錫0.2%金屬錫每槽(約100kg)加100g水:余量溫度:室溫時間:1~2min(6)流動冷水槽沖洗(7)中和槽成分:碳酸鈉4%~6%水:余量溫度:室溫時間:約1min(8)流動冷水槽中沖洗(9)防銹槽成分:可采用表C2 任意一種溫度:室溫時間:約1min注1 零件在各槽中均應上下竄動。2 酸洗槽中硝酸濃度僅作參考,可根據零件酸洗后表面黑暗程度及尺寸消耗量來調整,酸洗零件表面脫碳時,硝酸濃度可采用6%。3 酸制第一明化槽溶液時,應先加水后加硫酸,以免發生噴濺。C1. 2 酸洗后的檢查酸洗后零件表面濕潤時,立即在散光燈下肉眼觀察。(1)正常表面:均勻暗灰色。(2)軟點:呈云彩狀暗黑色斑點,周界不完整。(3)脫碳:呈灰白色或暗黑色花斑。(4)裂紋:淬火裂紋一般較細,需仔細觀察。C2 熱酸洗本規程適用于淬、回火后軸承零件的裂紋檢查。零件酸洗前應經噴砂或除油清洗。(1)熱酸洗工藝:酸洗液成分為50%鹽酸水溶液,溫度為60℃±5℃,酸洗時間為10~30min。(2)軸承零件在酸洗前需經高于350℃的回火。(3)流動水沖洗后進行檢查。附 錄 D(標準的附錄)曲面硬度修正值及硬度換算表D1 鋼球表面硬度修正值見表D1。D2 圓柱滾子及圓錐滾子的滾動表面硬度修正值見表D2。D3 硬度換算見表D3 及表D4。附 錄 E(提示的附錄)軸承零件淬、回火后脫碳層深度軸承零件淬、回火后脫碳層深度見表E1。附 錄 F(提示的附錄)軸承套圈淬、回火后允許的變形量軸承套圈淬、回火后允許的變形量見表F1~表 F4。附 錄 G(提示的附錄)套圈有效壁厚及滾子有效直徑的規定套圈有效壁厚及滾子有效直徑的規定見圖G1。注1 D 為滾子的有效直徑。對圓柱滾子D為公稱直徑;對圓錐滾子D為距大端面H/3 處的直徑(H 為滾子長度);對球面滾子D 為最大直徑。2 Be 為套圈的有效壁厚。圖G1d)~圖G1j)所示的套圈Be 為套圈的溝底壁厚;圖G1k)所示的套圈Be 為距套圈的內環面H/3 處的厚度(H 為內外直徑差值的1/2);圖G1l)~圖G1n)所示的套圈Be 為距套圈大端面H/3 處的壁厚(H 為套圈的高度);圖G1o)~圖G1p) 所示的套圈Be 為距套圈端面H/3 處的壁厚(H 為套圈的高度);圖G1q)所示的套圈Be、Ds 分別為接觸圓處的厚度和直徑;圖G1r)、圖G1s)所示的套圈Be 為套圈滾動面處的壁厚。
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